求車削速度的公式

全部文章取自 http://www.dockyard.com.cn/dz/viewthread.php?tid=19 若還有不懂的去以上鏈接找。以下是部分節(jié)選： 四、切削用量的選擇 切削速度、進給量和切削深度三者稱為切削用量。它們是影響工件加工質量和生產效率的重要因素。 車削時，工件加工表面最大直徑處的線速度稱為切削速度，以v(m/min)表示。其計算公式： v=πdn/1000(m/min) 式中：d——工件待加工表面的直徑（mm） n——車床主軸每分鐘的轉速（r/min） 工件每轉一周，車刀所移動的距離，稱為進給量，以f(mm/r)表示；車刀每一次切去的金屬層的厚度，稱為切削深度，以ap(

數(shù)控加工中心的切削轉速和進給速度怎么算

主軸轉速=1000Vc/πD

刀具的選擇和切削用量的確定是數(shù)控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數(shù)控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。

在傳統(tǒng)切削方式下，切削速度總是根據選擇好的切削深度和進給速度，在保證刀具合理耐用度的條件下，選擇一個較為合理的值，這是因為切削速度對刀具耐用度有著十分明顯的影響，一般情況下提高切削速度就會使刀具耐用度大大降低。

而根據Salomon高速加工理論可知，當切削速度提高到一定值時，影響刀具耐用度的切削熱和切削力都有不同程度的降低，從而在一定程度上改善切削條件。

擴展資料：

傳統(tǒng)加工時，進給速度受切削速度和工藝系統(tǒng)剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度。

同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。比如在使用直徑為10mm的TiAlN涂層材料的球頭立銑刀加工硬度為40HRC的預硬鋼，當主軸轉速達到12000r/min時，進給速度可以高達2500mm/min。

在一些刀具直徑更小，主軸轉速更高的場合，進給速度還可以取更高的數(shù)值。然而進給速度也不是越大越好，因為過高的進給速度會使工件的表面加工質量下降。

參考資料來源：百度百科--切削速度

參考資料來源：百度百科--進給速度

數(shù)控車床的進給速度和切削進給量的計算公式是什么

進給速度和切削進給量的計算公式
Vf=N×f

Vf=進給速度(mm/min)

N=rpm(主軸轉數(shù)）

f=切削進刀量（mm/rev）

切削線速度計算公式：
V=πDN/1000

N=rpm(主軸轉數(shù)）

D=￠mm(切削直徑）

V=M/min

π=3.14

進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出進給。

擴展資料：

決定進給速度和切削進給量的因素：

1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。

4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

5、刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

6、冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。

加工順序一般遵循下列原則：

1、先粗后精。按照粗車半精車精車的順序進行，逐步提高加工精度。

2、先近后遠。離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

3、內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件，應先進行內外表面的粗加工，后進行內外表面的精加工。

4、基面先行。用作精基準的表面應優(yōu)先加工出來，定位基準的表面越精確，裝夾誤差越小。

參考資料來源：百度百科-機床進給速度

切削速度計算公式是什么？

Vc=πDN/1000

π:3.14

D:車床是工件直徑，銑床是銑刀直徑

N:轉速

1000:mm轉換成m。

進給速度

傳統(tǒng)加工時，進給速度受切削速度和工藝系統(tǒng)剛性的限制，一般取值較??；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度；同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。

以上內容參考：百度百科-切削速度

車床車螺紋轉速是多少

數(shù)控車床加工螺紋時，因其傳動鏈的改變，原則上其轉速只要能保證主軸每轉一周時，刀具沿主進給軸(多為Z軸)方向位移一個螺距即可，不應受到限制。

車螺紋時，主軸轉速的確定應遵循以下幾個原則：

1）、在保證生產效率和正常切削的情況下，宜選擇較低的主軸轉速。

2）、當螺紋加工程序段中的導入長度δ1和切出長度δ2（如圖所示）考慮比較充裕，即螺紋進給距離超過圖樣上規(guī)定螺紋的長度較大時，可選擇適當高一些的主軸轉速。

3）、當編碼器所規(guī)定的允許工作轉速超過機床所規(guī)定主軸的最大轉速時，則可選擇盡量高一些的主軸轉速。

4）、通常情況下，車螺紋時的主軸轉速（n螺）應按其機床或數(shù)控系統(tǒng)說明書中規(guī)定的計算式進行確定，其計算式多為：

n螺≤n允／L(r／min)式中n允—編碼器允許的最高工作轉速（r／min)。

L—工件螺紋的螺距（或導程，mm)。